影響高頻焊接質量的因素很多，而且這些因素在同一個系統內互相作用，一個因素變了，其它的因素也會隨著它的改變而改變。所以，在高頻調節時，只注意到頻率，電流或者擠壓量等局部的調節是不夠的，這種調整根據整個成型系統的具體條件，從與高頻焊接有關聯的所有方面來調整。高頻焊接后排除空氣，方法是:用工具按實焊點，排出多余的空氣，達到焊點飽滿的目的。

　　1、頻率

　　高頻焊接時的頻率對焊接有影響的，因為高頻頻率影響到電流在鋼板內部的分布性。選用頻率的高低對于焊接的影響主要是焊縫熱影響區的大小。從焊接效率來說，應盡可能采用較高的頻率。100KHz的高頻電流可穿透鐵素體鋼0.1mm,400KHz則只能穿透0.04mm，即在鋼板表面的電流密度分布，后者比前者要高近2.5倍。在生產實踐中，焊接普碳鋼材料時一般可選取350KHz~450KHz的頻率;焊接合金鋼材料，焊接10mm以上的厚鋼板時，可采用50KHz~150KHz那樣較低的頻率，因為合金鋼內所含的鉻，鋅，銅，鋁等元素的集膚效應與鋼有差別。國外高頻設備生產廠家已經大多采用了固態高頻的新技術，它在設定了一個頻率范圍后，會在焊接時根據材料厚度，機組速度等情況自動跟蹤調節頻率。

　　2、焊接方式

　　高頻焊接有兩種方式:接觸焊和感應焊。

　　接觸焊是以一對銅電極與被焊接的鋼管兩邊部相接觸，感應電流穿透性好，高頻電流的兩個效應因銅電極與鋼板直接接觸而有效利用，所以接觸焊的焊接效率較高而功率消耗較低，在高速低精度管材生產中有了廣泛應用，在生產厚的鋼管時一般也都需要采用接觸焊。但是接觸焊時有兩個缺點:一是銅電極與鋼板接觸，磨損很快;二是由于鋼板表面平整度和邊緣直線度的影響，接觸焊的電流穩定性較差，焊縫內外毛刺較高，在焊接薄壁管時一般不采用。

　　感應焊是以一匝或多匝的感應圈套在被焊的鋼管外，多匝的效果好于單匝，但是多匝感應圈制作安裝較為困難。感應圈與鋼管表面間距小時效率較高，但容易造成感應圈與管材之間的放電，一般要保持感應圈離鋼管表面有5~8mm的空隙為宜。采用感應焊時，由于感應圈不與鋼板接觸，所以不存在磨損，其感應電流較為穩定，焊接時的穩定性，焊接時鋼管的表面，焊縫平整，在生產如API等管子時，基本上都采用感應焊的形式。

　　3、輸入功率

　　高頻焊接時的輸入功率控制很重要。功率太小時管坯坡口加熱不足，達不到焊接溫度，會造成虛焊，脫焊，夾焊等未焊合缺陷;功率過大時，則影響到焊接穩定性，管坯坡口面加熱溫度大大高于焊接所需的溫度，造成嚴重噴濺，針孔，夾渣等缺陷，這種缺陷稱為過燒性缺陷。高頻焊接時的輸入功率要根據管壁厚度和成型速度來調整確定，不同成型方式，不同的機組設備，不同的材料鋼級，都需要我們從生產線去總結，編制適合自己機組設備的高頻工藝。

　　4、焊接速度

　　焊管機組的成型速度受到高頻焊接設備速度的制約，機組速度可以開得較快，達到100米/分鐘，世界上已有機組速度甚至于達到400米/分鐘，而高頻焊接特別是感應焊只能在60米/分鐘以下，超過10mm的鋼板成型，機組生產的成型速度實際上只能達到8~12米/分鐘。

　　焊接速度影響焊接質量。焊接速度提高時，縮短熱影響區，從熔融坡口擠出氧化層;反之，當焊接速度很低時，熱影響區變寬，會產生較大的焊接毛刺，氧化層增厚，焊縫質量變差。當然，焊接速度受輸出功率的限制，不可能提得很高。

　　機組操作經驗顯示，2~3mm的鋼管焊接速度可達到40米/分鐘，4~6mm的鋼管焊接速度可達到25米/分鐘，6~8mm的鋼管焊接速度可達到12米/分鐘，10~16mm的鋼管焊接速度在12米/分鐘以下。接觸焊時速度可高些，感應焊時要低些。

　　5、焊接壓力

　　焊接壓力也是高頻焊接的主要參數。理論計算認為焊接壓力應為100~300MPa，但實際生產中這個區域的真實壓力很難測量。一般都是根據經驗估算，換算成管子邊部的擠壓量。不同的壁厚取不同的擠壓量，通常2mm以下的擠壓量為:3~6mm時為0.5t~t;6~10mm時為0.5t;10mm以上時為0.3t~0.5t。